Pensando agli ambienti di produzione, si possono immaginare persone indaffarate, carrelli in movimento, carichi sospesi, macchinari in azione… insomma, in un modo o nell’altro, quello a cui si pensa è il rumore.
Immaginiamo ora di rientrare a casa, dopo una lunga, confusa e rumorosa giornata di lavoro. Togliamo le scarpe, prendiamo qualcosa da bere dal frigo e ci accomodiamo, finalmente, in poltrona. Relax meritato. Calma meritata. Soprattutto, silenzio meritato. Dal nostro smartphone, diamo il comando per abbassare la tapparella super silenziosa e riposarci un po’ in penombra. Ma ecco che la magia si interrompe: la tapparella emette un rumorino che, per quanto limitato, risuona in quel momento di quiete dopo tanto trambusto.
Un nostro cliente, produttore di azionamenti di vario tipo per tapparelle, pergolati, cancelli automatici, … con diverse sedi e consociate sparse in Europa e Nord Africa, ha deciso di investire in qualità e di proporre al cliente finale un prodotto top di gamma, che non trascurasse nemmeno il più marginale aspetto dell’applicazione effettiva, per fornire all’utente il massimo comfort di utilizzo.
Per un particolare modello di alzatapparelle automatico, questo cliente decise infatti di investire al fine di eliminare il più possibile qualunque tipo di rumore venisse emesso durante le operazioni standard. Studiando il proprio motore, la rumorosità venne associata alla vibrazione e la vibrazione a piccoli disallineamenti meccanici del rotore del motore.
Da qui nacque l’esigenza di un sistema di collaudo di produzione, per collaudare il 100% dei pezzi, non solo rapido e affidabile, ma con una meccanica di alta precisione, che consentisse di verificare minimi “difetti” meccanici che avrebbero poi potuto causare la rumorosità. Diverse furono le complicazioni da affrontare: per filtrare i difetti dei rotori occorre che il rotore sia messo in rotazione, quindi occorreva in primis evitare che la meccanica di fissaggio e messa in rotazione non introducesse alcun tipo di errore, che il posizionamento del rotore in prova eseguito dall’operatore fosse guidato rigidamente, che la presa e messa in rotazione, proprio per evitare l’errore umano, fossero completamente automatici. Addirittura, trattandosi di due modelli con lunghezza pacco differente, furono previste due sonde alternative, già presenti nel banco e con posizionamento automatico in base al modello da collaudare. Furono garantiti, tra i vari, accuratezza nella distanza tra il rotore in collaudo e ciascuna sonda da 0 a 1mm +/- 0.025 mm, parallelismo di 0.03mm, accuratezza della posizione assiale +/- 0.3mm e ripetibilità dell’accuratezza del posizionamento verticale +/- 0.2mm. Un banco estremamente sofisticato, preciso e complicato, il migliore disponibile, per un cliente che voleva che il suo prodotto fosse il meglio sul mercato.
e.d.c. lavora sempre con alti standard qualitativi, per tutti i clienti; si possono definire e personalizzare molti aspetti ma l’alta qualità non è mai in discussione. e.d.c. vi supporta nel migliore dei modi nel vostro percorso verso il migliore dei prodotti.